（圖為原報道：《安志成把技術經驗變成標準數據輸入智能終端，駕馭機械手臂塑輪胎——20年，從手抬肩扛到機器的主人》）

山東青島西海岸新區，坐落于此的雙星集團“工業4.0”智能化工廠一眼望不到盡頭。走進長達1公里的智能車間，光線明亮、干凈整潔，11種、300余臺機器人穿梭其間，揮舞“手臂”有序運送物料。記者置身其中，仿佛在觀看科幻大片。

（圖為安志成操作成型機）

智能化成型機前，青島雙星輪胎工業有限公司成型車間主機手安志成正熟練地操作數控顯示屏，短短3分鐘，一條胎坯便加工成型，通過智能機器人運送到硫化車間。

（圖為雙星集團全球輪胎行業全流程“工業4.0”智能化工廠）

身著干凈的藍色短袖工裝，挺拔精干，眼前的安志成與記者印象中輪胎車間里灰頭土臉的工人完全不同。

“10年前，我還在車間里手抬肩扛作業呢，可不像現在這么有科技范兒。”在安志成的講述中，記憶的閘門被緩緩開啟。

2003年，21歲的安志成進入青島雙星輪胎工業有限公司工作。

得知自己進入的是成型車間，安志成還有些慶幸：煉膠車間氣味刺鼻，硫化車間常年高溫，壓出車間機器轟鳴，常年保持26攝氏度的成型車間，作業條件算是相對較好的。

可是上班第一天，現實就給了他一個“下馬威”。

成型是輪胎加工最重要的工序，需要將半成品部件組合成輪胎胎坯。當時，每道工序都離不開人的參與，工序之間的輪胎轉場全要靠工人搬運。

“成型后的胎坯容易變形，必須迅速運往下一道工序，一條輪胎重100多斤，每個班能加工50條胎坯，每條胎坯需要人工抱送4次……”當時，安志成體重只有120斤，一天下來，他累得手腳不聽使喚。

1個月后，安志成瘦了10斤，手上布滿了老繭，一同進廠的20多名同事只有3人選擇留了下來。

更令安志成煎熬的是，輪胎成型過程中，車間的設備達不到精度要求，往往需要工人用雙手進行比對和調整。

以半成品貼合工序為例，需要將5種半成品在1.5米寬的貼合鼓上依次疊加貼合，邊緣誤差必須控制在1毫米以內。現在，安志成雙手的食指依然有明顯的彎曲，那是多年比對調整中受力留下的印跡。

“是什么讓你堅持了下來？”面對記者的提問，安志成的回答樸素而真誠：“就想能盡快轉正，能評上優秀員工就更好了。”

半年后，安志成被破格從副機手轉為主機手，而通常實現這一轉變需要兩年時間。

一次在看望同鄉時，安志成第一次見識了其他行業的現代化車間，看著同齡人每天干凈體面地上下班，他心里五味雜陳，一種無形的期待在他心里萌芽。

2016年，安志成期待的事情來了——面對激烈競爭，雙星集團決定進行智能化轉型，重新選址建成了領先行業的全流程智能化工廠。作為車間優秀員工，安志成與其他3位同事成為“先遣部隊”，率先學習智能化操作流程。

第一次走進智能化成型車間，安志成難掩激動，“很興奮，但也擔心自己駕馭不了設備。”

新落成的智能車間共有11種、300余臺智能機器人，只有中專學歷的安志成想要順利操控這些機器人，首先要跨過上千個專業英語詞匯和500余個序列代碼的難關。

安志成的學習時間只有1個月，他仿佛又經歷了一次高考。

他將常用的英語指令整理在小本子上隨身攜帶，有空就拿出來背一會兒。記熟單詞后，他利用機器停工的時間，反復練習實操，熟悉設備“秉性”，直到大腦形成條件反射。

作為“先遣部隊”中的一員，安志成還要完成一項更重要的工作——與設備廠家一起調試機械系統，確保各項參數符合生產標準。

安志成直言，那是一個“燒腦”的過程。

“比如，膠囊充氣流程，要對800余項參數反復試驗，形成一套標準，輸入系統智能終端。”安志成告訴記者，成型車間有數十道這樣的工序，工作量可想而知。

“以充氣時間這項參數為例，時間相差1秒都會影響輪胎彈性等質量指標。”在沒有可借鑒數據的前提下，安志成不得不以秒為單位重復進行上百次的試驗。

“沒有捷徑，只能用反復調試論證這個笨辦法。”安志成說。

這個將技術經驗轉化成標準數據的過程有多煎熬，工人們享受到的智能化成果就有多“香”。

智能工廠投用后，降低車間工人勞動強度60%，人工效率提高2倍，產品不良率降低80%。工人們告別了粉塵彌漫、噪聲污染、常年高溫的作業環境，只需進行關鍵工序確認和調整即可。

看到安志成熟練地操作設備，許多觀望中的工友也躍躍欲試。與安志成同時進廠的徐學亮就是其中之一。

在“過來人”安志成的鼓勵和指導下，徐學亮也成功轉型。“他對技術很較真，善于發現問題，提出解決思路。”徐學亮這樣評價“師傅”安志成。

經過多年的技術迭代，雙星集團全流程智能化工廠已經升級到了“工業4.0”時代。

在這個陪伴企業轉型升級的過程中，安志成的心境也在發生微妙的轉變，“由過去的畏懼變成了駕馭”。

“數字工匠”安志成正在成為智能生產線的主人。

圍繞智能設備、生產工藝，他開始了大刀闊斧的創新改造：在輸送帶增加胎體刺孔裝置，破解了行業難題；將原本尼龍材質的復合壓合器滾輪更換成鐵質的花紋滾輪，解決了自動壓合不實帶來的胎坯接頭開裂問題；在半成品貼合流程安裝燈標進行定位感測，將精度誤差控制在1毫米的行業標準……

“智能化工作場景拓展了我們的思路，不斷適應、學習的過程，提升了我們創新創效的能力。”安志成坦言，進入智能車間后，他的個人成長也按下“加速鍵”。

安志成先后獲評全國石油和化學行業勞動模范、青島市高級技師，取得了10余項創新成果，還培育出了多位高徒。

周立強大學畢業后來到青島雙星輪胎工業有限公司工作，師從安志成。“當時，師傅是早班，我是中班，他下班后會主動留下帶著我一起生產，直到我能獨立頂崗。”周立強告訴記者，從這以后，安志成就養成了站在班員身邊觀察他們的操作、及時進行指正的習慣。

在安志成幫助下，周立強已成長為生產線上“行走的數據庫”，還在青島市職業技能大賽中獲得橡膠成型工項目的狀元。

“數字工匠”的新身份，也讓安志成有了更多“露臉”的機會：接待國內外觀摩交流團隊，參加青島創新創業活動周，與大國工匠寧允展、管延安、郭凱同臺暢談經驗……

安志成的手機里，保存著許多智能工廠的視頻和照片，外出交流時，他經常驕傲地展示，“你們看，這是我們的全流程智能化車間……”那份得意，像在炫耀自家的孩子。

問：提升“數字技能”對培訓方式提出哪些新要求？

答：在智能化生產車間，工種呈現復合趨勢，技能更迭速度更快，特別是一些新工種、復合工種不斷涌現，對個性化、定制化技能培訓需求更高，針對技能等級提升考核的傳統培訓也需要不斷增加“數字技能”含量。另外，不同層次水平的技能工人，對“數字技能”培訓的需求并不相同，有的老師傅是數字化、自動化理論儲備不足，而一些年輕的職校畢業生，缺乏的是實操經驗和解決生產線上實際問題的能力。因此培訓內容要因人而異，更有針對性，更好地為傳統產業工人數字化轉型提供助力。

問：針對這些新要求，傳統的培訓方式如何優化升級？

答：可以以勞模創新工作室或職工創新工作室為載體，立足企業轉型發展和“數字工匠”成長的實際需求，制定短期、中期、長期的系統性人才培訓計劃。同時，可以創新授課形式，通過“微課堂”、直播網課等方式解決工人的工學矛盾，讓工人們能利用碎片時間學習提升。另外，我注意到一些地方的工會組織，依托區域內的龍頭企業，聯合當地的高校、職業院校等力量，建立了“數字工匠學院”，讓產業工人在提升“數字技能”的同時，也能提升學歷層次。這種方式更好地激發了產業工人的學習熱情。